Угол естественного откоса золы

Энергетическое использование древесных отходов стр.19

Коэффициент полнодревесности топливной щепы практически одинаков с этим коэффициентом для технологической щепы. При проведении технологических расчетов коэффициенты полнодревесности измельченной древесины и древесных отходов рекомендуется выбирать в следующих пределах:

Щепа из отходов лесозаготовок . 0,30. . .0,36

Щепа из отходов деревообработки. 0,32. . Л,38

Опилкн рыхлые . 0,20. . .0,30

Опилкн слежавшиеся. 0,33. . .0,37

Сучья и хворост, увязанные в пучки . 0,35. . .0,40

Рейка . 0,35. . .0,60

Горбыль . 0,45. . .0,60

Дрова . 0,70. . .0,80

2.9. МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ИЗМЕЛЬЧЕННОЙ ДРЕВЕСИНЫ И МЕЛКИХ ДРЕВЕСНЫХ ОТХОДОВ

Свойство частиц измельченной древесины самопроизвольно ссыпаться под действием силы тяжести называется сыпучестью. Сыпучесть характеризует способность материала проходить через сужения, высыпаться из бункеров, нижняя часть которых имеет коническую форму, проходить через узкие сечения шахт топочных устройств и т. п. Наилучшей сыпучестью отличается щепа из отходов деревообработки. Несколько хуже сыпучесть у опилок, которые имеют свойство уплотняться в процессе хра-

18. Коэффициенты трения скольжения щепы

Коэффициенты треиия прн влажности щепы.

Стальная не корродированная

Из стволовой древесины

Стальная не корродированная

нения. Малой сыпучестью обладает щепа из отходов лесозаготовок.

Коэффициентом внутреннего трения называют отношение силы, необходимой для сдвига сыпучего материала в определенной плоскости, к величине силы, сдавливающей частицы материала перпендикулярно этой плоскости.

Коэффициент внутреннего трения сыпучего материала в первом приближении равен тангенсу угла естественного откоса этого материала. Угол естественного откоса измельченной древесины при расчетах устройств для хранения, складирования и сжигания принимают равным 45°.

Коэффициенты трения скольжения щепы о различные поверхности, необходимые для расчета бункерных устройств, приведены в табл. 18.

2 10. СВОЙСТВА ДРЕВЕСНОЙ ПЫЛИ

Древесная пыль, образующаяся при шлифовании древесины, фанеры, древесностружечных и древесноволокнистых плит не подлежит хранению как в буферных складах котельных, так и в складах межсезонного хранения мелкого древесного топлива ввиду ее высокой парусности и взрывоопасности.

При сжигании древесной пыли в топочных устройствах должно быть обеспечено выполнение всех правил Госгортехнадзора по сжиганию пылевидного топлива, предупреждающих возникновение вспышек и взрывов внутри топочных устройств и в газовых трактах паровых и водогрейных котлов.

Древесно-шлифовальная пыль представляет собой смесь древесных частиц размером в среднем 250 мкм с абразивным порошком, отделившимся от шлифовальной шкурки в процессе шлифования древесного материала. Содержание абразивного материала в древесной пыли может доходить до 1 % по массе.

Технология заготовки и хранения силоса

Качество силоса определяется степенью силосуемости растений, временем уборки (фаза вегетации), соблюдением сроков закладки зеленой массы в хранилище и ее влажностью, степенью измельчения, тщательностью трамбовки и герметичности укрытия.

К легкосилосуемым растениям относятся: кукуруза, сорго, суданка, подсолнечник, овес, вико-овсяная смесь, горох (до цветения), рапс; трудносилосующиеся — амарант, донник, люцерна, люпин, лебеда и др. Для приготовления силоса основной культурой служит кукуруза в чистом виде, в смеси с подсолнечником и бобовыми культурами. Дополнительными культурами могут быть подсолнениково-горохо-овсяные смеси и сахарное сорго.

Чтобы получить из кукурузы питательный, хорошо усваиваемый силос, его следует убирать в фазе молочно-восковой и восковой спелости початков, подсолнечник в начальной стадии цветения, бобово-злаковые смеси в стадии образования бобов.

Уборка кукурузы на силос в фазе молочно-восковой и восковой спелости зерна увеличивает выход готового силоса на 10-12%, переваримого протеина — на 7. 11%, кормовых единиц — на 6. 13%, сахара — на 1,6. 2,0%, чем при уборке в фазе молочной спелости зерна. Оптимальный срок уборки кукурузы длится 10. 14 дней. Недостаток транспортных средств и кормоуборочной техники не позволяет убрать кукурузу в указанные сроки. Поэтому необходимо в состав силосного конвейера включать гибриды кукурузы разной скороспелости — раннеспелые — 20. 25%, среднеранние — 50. 60% и среднеспелые — 20. 25%. Для повышения белковости корма кукурузы ее высевают в смеси с мальвой, донником однолетним и соей.

Для силосования наиболее удобны наземные или полуназемные облицованные траншеи с наружной обвалкой стен грунтом. Оптимальная высота стен 3,5 м., ширина 10. 12 м., а длина в зависимости от общего объема заготавливаемого силоса. Так, траншея емкостью в 1000 тонн будет иметь длину примерно 60м. У одного из торцов траншеи должна быть площадка с твердым покрытием шириной на 2 м больше ширины траншеи и длиной не менее 5 м, на которую следует разгружать зеленую массы. Транспортные средства не должны заезжать на силосуемую массу.

При хранении силоса в облицованных траншеях потери сухого вещества составляют 10. 15%, в необлицованных увеличиваются до 30. 35%. При курганном способе потери составляют также 30. 35%.

Технологический процесс заготовки силоса из свежескошенных растений включает следующие операции: скашивание с измельчением и погрузкой, транспортирование и разгрузку, разравнивание, уплотнение и герметизацию силосной массы в траншеях. Для скашивания кукурузы в фазе восковой спелости следует применять комбайны КСК-100, КПКУ-75, Е-281, Ягуар, Дон 680 и др.

Степень измельчения зависит от влажности сырья. При влажности 70% и менее растения (кроме кукурузы в фазе восковой спелости зерна) измельчают на частицы длиной до 30 мм, при влажности 71. 75% до 50 мм. Кукурузу в фазе восковой спелости следует измельчать на частицы длиной до 10. 15 мм.

Зеленую массу закладывают по всему хранилищу или с одного торца наклонными слоями. Толщина ежедневно укладываемого слоя при укладке по всему хранилищу должна быть не менее 0,8 м, продолжительность загрузки — не более трех дней при высоте стен траншеи 2,5 м и не более пяти дней при высоте 3,5 м и более. Зеленую массу перемещают с площадки и укладывают в хранилище бульдозером, уплотняют гусеничными тракторами общего значения типа Т-100, Т-153, Т-130, Т-80 и др.

Оптимальная влажность скошенной массы 60. 70%, потери питательных веществ, при хранении в траншеях под пленками не превышает 10. 12%. При этом не выделяется сок, что имеет важное значения при выполнении требований, по защите окружающей среды. Из массы влажностью 75% вытекает около 5% сока от ее количества, заложенного в траншею, влажностью 85% — 25% и более. Примерно в 2 раза увеличиваются потери питательных веществ от их разложения до углекислого газа и воды в результате интенсивного развития бактерий.

При силосовании зеленой массы повышенной влажности следует добавлять измельченную солому. Количество соломы, необходимое для снижения влажности силосуемого сырья до желаемого уровня, вычисляют по формуле:

Х = (М — а)/(В — М) х 100,

где М — желаемое содержание сухого вещества в смеси, %;
а — содержание сухого вещества в зеленой массе, %
В — содержание сухого вещества в соломе, %
Х — количество соломы (т) надо добавить к 100 т зеленой массы.

Многолетние и однолетние травы нужно провяливать до снижения влажности минимум до 70%.

Вначале на дно силосохранилища укладывают измельченную солому слоем 50. 60 см, затем зеленую массу (ее уплотняют), потом опять измельченную солому, перемещая и распределяя ее бульдозером по всей поверхности массы. В верхний слой силосной массы толщиной 30. 40 см солому не добавляют для лучшего уплотнения и уменьшения поступления воздуха.

Зеленую массу избыточной влажности (более 75%) при закладке в траншеи уплотняют лишь в процессе укладки и разравнивания тракторами типа ДТ-75. Массу влажностью менее 75% дополнительно уплотняют в течение 3. 4 часов. Если температура силосуемой массы превышает 37°С, время уплотнения увеличивают.

Обязательным условием силосования является быстрое заполнение траншеи. Ежедневный слой уплотненной массы должен быть не менее 80 см. Высота силосуемой массы в средней части не должна превышать 5 м. Заполняют силосные сооружения не более 5. 7 дней, а при консервировании корма с высоким содержанием сухого вещества — 3. 4 дня. После заполнения хранилища или его части (при закладке массы с торца) утрамбованную и выровненную с небольшим повышением к центру траншеи силосуемую массу укрывают полимерной пленкой, предохраняющей ее от доступа воздуха и атмосферных осадков. Пленку следует склеивать в полотнища тепловой сваркой или с помощью липкой ленты. Пленку прижимают по всей поверхности небольшим слоем земли (5. 8 см), торфа
(15. 20 см), опилок (20. 25 см). Можно укрывать силос рассыпной соломой (толщиной слоя 50. 60 см) или прессованной (в один тюк) для предотвращения промерзания.

При отсутствии полимерной пленки для получения качественного силоса следует провести дополнительную трамбовку массы на 10-й, а затем на 20-й день после заполнения траншеи. В поверхностном слое корма масса начинает подгорать и разлагаться. Уплотняя, начинающий портиться слой и тем самым, удаляя из него воздух, удается приостановить аэробный процесс, не доводя его до стадии гниения. Подгоревшая масса, уплотняясь, превращается в своего рода защитную пленку толщиной 6. 8 см, которая в дальнейшем (в процессе хранения) предотвращает проникновение воздуха и влаги в толщину силоса. В этом случае траншею также укрывают сверху соломой, чтобы предотвратить промерзание силоса зимой.

При отсутствии пленки применяют другие способы укрытия траншей, но обычно это приводит к увеличению потерь корма. Укрытие только землей вызывает загрязнение корма, промерзание земли, которую при использовании корма бывает трудно снять. Предотвратить промерзание земли можно укладкой соломы слоем до 1 м. Иногда на почве, насыпаемой слоем 15. 20 см, высевают озимую рожь. Растения способствуют скреплению почвы корнями, обеспечивают в дальнейшем снятие ее сплошным слоем, что уменьшает загрязнение корма. Применяют также укрытие траншей только соломой, другими растительными материалами. При этом приходится считаться с концентрацией в них мышей и других вредителей. Укрытие не измельченной соломой (не препятствующей проникновению в массу воды и воздуха, обладающей плохой теплопроводностью) обычно не снижает потерь по сравнению с не укрытым кормом. Более надежно укрывать хранилища измельченной, увлажненной, утрамбованной трактором соломой. Ее смачивают водой в течение 4. 5 дней. Разложившаяся в таких условиях соломенная масса представляет собой защитный слой для корма. Иногда на ней высевают зерновые злаки, способствующие ее дополнительному уплотнению. Разработан способ укрытия силоса тюками соломы или соломы, которые предварительно смачивают карбамидоформальдегидной смолой с отвердителем — кислотой (ортофосфорная, серная или соляная). В результате предотвращается гниение соломы, тюк получается монолитным, склеивается и не рассыпается. Такие тюки можно использовать многократно в течение 3. 8 лет.

Определённый интерес представляет и другой способ укрытия силоса. Поверхность зеленой массы обрабатывают консервантом, затем покрывают соломой слоем 0,1. 0,5 м. Солому предварительно смачивают насыщенным раствором поваренной соли до влажности 30. 35% и обрабатывают кристаллической поваренной солью (10. 18 кг/т). Далее солому накрывают пленкой. Пленку раскладывают внахлест с угла на угол полотнища единой лентой подобно бинту. В этом случае солома хорошо поедается, полностью предотвращается ее смерзание в комья из-за содержания в ней поваренной соли. При выемке корма пленка постепенно собирается (наматывается) на катушку и может использоваться повторно. Но даже без пленки просоленная указанным способом солома относительно хорошо изолирует корм.

Для обогащения кукурузного силоса протеином целесообразно силосование проводить с добавлением азотсодержащих добавок (карбамида, диаммоний фосфата и сульфата аммония). На 1 тонну силосуемой массы вносят 4. 5 кг карбамида или комбинированно — 3 кг карбамида и 1 кг сульфата аммония. Азотистые добавки можно вносить как в водном растворе, так и в сухом виде. При содержании углеводов менее 11%, а протеина более 17% внесение азотистых добавок нецелесообразно. Максимальная доза азотистой добавки — 0,325% от зеленой массы (по азоту). Больше этого количества азота в микробном синтезе не расходуется.

Для улучшения силосуемости высокобелковых культур сначала их провяливают. Если это невозможно, добавляют углеводистые добавки — кукурузу, суданку, 1,5. 3% мелассы, 10% сахарной свеклы, 7% кукурузной дерти. Хорошие результаты дают химические консерванты, внесение молочнокислых бактерий, особенно в сочетании с применением ферментативных препаратов типа амилазы или целлюлозо — пектиногидролизующих ферментов. Наилучшими консервантами считают: КНМК; муравьиную пропионовую, уксусную, бензойные кислоты и их натриевые соли; препараты ВИК-1 и ВИК-2; ВИК, К-2, ИБ-2, АА-3, поваренная соль, глауберовая соль, пиросульфит натрия и др.

Консерванты вносят в массу специальными приспособлениями, установленными на уборочных машинах, или опрыскивателями, а также вручную при укладке массы в силосохранилище. В этом случае для более равномерного распределения консервантов их разбавляют водой в соотношении 1:3 (в жаркую погоду 1:4 или 1:5). В емкость наливают воду, затем насосами в бак добавляют кислоты. Количество приготовленных консервантов не должно превышать дневной нормы их расхода.

После равномерного распределения зеленой массы по траншее слоями толщиной не более 40 см ее опрыскивают консервирующим раствором. При внесении консервантов в массу повышенной влажности они могут стекать в нижние слои, что приводит к повышению их концентрации в этих слоях. Чтобы этого избежать, вначале (примерно на ¼ высоты) массу закладывают с внесением 1/3 дозы консерванта. Химическое консервирование кукурузы позволяет дополнительно сохранить в каждой тонне силоса 30. 40 корм. ед., 5. 8 кг переваримого протеина, 10. 15 кг сахара, 15. 25 г каротина.

Приготовлению силоса высокого качества способствует также использование при его заготовке консервантов растительного происхождения, которые обладают способностью создавать консервирующий эффект (горчица белая, редька масличная, рапс) благодаря содержанию в растениях фитонцидов типа тоогликозидов. Использование их при заготовке силоса позволяет дополнительно сохранить в каждой тонне корма 10. 40 корм.ед., 2,3. 3,7 кг переваримого протеина и до 4,2 кг жира.

Жидкие химические консерванты в силосующую зеленую массу вносят в дозе 0,20. 0,40%, порошкообразные препараты 0,3. 0,6%, растительные консерванты в виде травяной муки 3. 4% от веса, жидкая силосная закваска 1 л, порошкообразные бактериальные препараты — 5. 10 г в расчете на 1 тонну. Корма, законсервированные химическими препаратами, можно скармливать в любом количестве через 2 месяца после закладки. Срок заполнения траншей консервированной зеленой массой не должен превышать 2. 3 дня. В силосе влажностью 60. 70% при хранении в капитальных траншеях без укрытия потери составляют 35%, укрытых соломой — 23%, землей — 19%, синтетической пленкой — 12% и с химическими консервантами — 5%. Для учета силоса нужно знать, что объемная масса утрамбованного сырья при влажности 70% и менее составляет 650. 700 кг/м3 , а при влажности выше 70% — 700. 800 кг/м3.

Силос должен иметь фруктовый запах или запах квашеных овощей, не мажущуюся и без ослизлости консистенцию, наличие плесени не допускается. Если силос имеет бурый или темно-коричневый цвет и обладает запахом меда или свежеиспеченного хлеба его относят к не классному корму. Скармливать животным такой силос можно только в том случае, если есть заключение ветеринарной службы.
К неклассному относятся силос бурого или темно-коричневого цвета с сильным запахом меда, свежеиспеченного ржаного хлеба, по остальным показателям соответствующий требованиям стандарта.

Массовая доля масляной кислоты не должна превышать 2%, рН корма в зависимости от культуры изменяется от 3,8 до 4,5, содержание нитратов, как и в сенаже, не должно превышать 500 мг/кг корма. В 1 кг силоса, в зависимости от культуры и срока уборки содержится 0,15-0,28 кормовых единиц, 1,78-2,15 МДж обменной энергии и 16-28 г переваримого протеина. Готовность к скармливанию силоса наступает через 1,5-2 месяца. При выемке силоса из траншей надо ежедневно снимать слой не менее 40 см из верхней части.

Покрытие траншеи снимают с учетом потребности в корме на 1-3 дня. Корм вынимают вертикальными слоями до дна, не оставляя массу по краям, снимая с первых 3-4 м массы слой не менее 40 см, с последующих — не менее 20. При разогревании корма выемку ускоряют. Вынутую и доставленную в теплое помещение силосную массу используют в течение 1-2 дней (появляется плесень). Силос на качество исследуют не ранее чем через 30 суток после укрытия массы и не позднее чем за 15 суток до начала скармливания.

Таблица 1
Качественные показатели кукурузного силоса (ГОСТ 23638-79)

Зольность угля: методы определения

Одной из ключевых характеристик качества угля наряду с влажностью и теплотворностью является зольность. Из чего складывается этот показатель и какими методами определяется?

Что такое зольность угля?

Зольность выражается в процентном содержании золы от общей массы угля, образующейся после его полного сгорания.

Этот показатель зависит от концентрации минеральных примесей угля и фактически демонстрирует степень его минерализации.

Количество и соотношение примесей, в свою очередь, зависит от условий формирования угольных залежей. По своему происхождению выделяют внутренние и внешние примеси минеральных веществ: первые накапливаются непосредственно во время образования угольных пластов, а вторые «добавляются» в уголь в процессе его добычи.

В угле содержится множество элементов и соединений: это могут быть силикаты натрия, калия, оксиды кремния, алюминия, железа, сульфиды, карбонаты кальция и магния и многие другие примеси.

На основе зольности угля разрабатываются способы оценки продуктивности углеобогащения, а также формируется стоимость угля, поскольку именно зольность показывает, насколько он пригоден для использования в качестве топлива.

Чем выше показатель зольности, тем ниже тепловой эффект от сгорания угля – главного показателя его качества.

Расчёт нормы зольности угля проводится в единых условиях по ГОСТу 11022-95. Согласно стандарту, для каждого вида угля разработаны правила определения показателя зольности.

Ниже приведены усреднённые значения зольности каменного, бурого, древесного угля, антрацита и длиннопламенного плитного крупного угля (ДПК).

Определение зольности угля

Зольность угля может определяться несколькими методами. Первый, стандартный способ подробно описан в ГОСТе 11022-95. Государственный стандарт распространяется на каменный и бурый уголь, брикеты, антрациты и горючие сланцы.

Оценка качества угля с определением зольности, влажности и теплотворности неизменно проводится в аналитических лабораториях.

Специалисты исследуют пробы угля в виде измельчённых и доведённых до воздушно-сухого состояния частиц. Аналитический образец взвешивают, тщательно перемешивают и сжигают в муфельной печи при высоких температурах нагрева – максимум до 1000°С.

После полного сгорания в печи образуется зольный остаток. Его прокаливают до постоянной массы, которая и демонстрирует количество золы. Процентное содержание золы в угле определяется отношением массы полученного неорганического остатка к массе самой аналитической пробы.

Затем показатель пересчитывают на характерный для абсолютно сухого и твёрдого угля параметр. Отметим, что для стандартного метода определения зольности ГОСТ допускает незначительные погрешности, которые возникают из-за разной конечной температуры в муфельной печи.

По стандарту, угольщики могут применять медленный либо ускоренный методы измерения зольности. Их главное отличие заключается в следующем: при медленном способе образцы угля загружаются в холодную муфельную печь, которая затем нагревается до нужной температуры, а при ускоренном методе их сжигают в предварительно разогретой печи.

Помимо стандартного метода, есть и так называемые инструментальные способы экспресс-определения зольности угля. Обычно они применяются в целях оперативного контроля этого качественного показателя.

Один из них – измерение зольности радиационным методом. Этот способ основан на определении параметров ионизирующего излучения после его взаимодействия с углём.

Для анализа радиационным методом используют специальные приборы – так называемые золомеры. Все анализаторы работают по схожему принципу: поток лучей направляется на образец, детектор «принимает» рассеянный или ослабленный поток, преобразуя его в электрический сигнал.

Величина сигнала пропорциональна интенсивности излучения, затем он усиливается и подаётся на вход измерительного блока.

Некоторые радиометрические приборы устанавливаются прямо на производственных площадках углеобогатительных фабрик, в том числе на конвейерных лентах для измерения показателя зольности в непрерывном режиме.

Известь: сфера применения, особенности и характеристики

Сложно найти сырьё, более популярное и доступное, чем известь. Область её применения настолько велика, что становится просто удивительно, как один и тот же материал может иметь столь разное назначение. Поговорим об извести подробней, ведь есть факты, о которых вы раньше не знали.

• Видео по теме

Чтобы получить известь, нужны карбонат-содержащие природные породы. К ним относятся мел, ракушечник, известняки. Затем эти полезные ископаемые обрабатываются в печи, температура при этом может достигать +1300 °C. В итоге глыбы породы превращаются в кусочки, которые имеют самые разные формы и размеры. Для дальнейшего использования известь может быть измельчена. Это естественный, натуральный материал, который может содержать незначительное количество примесей в виде минеральных добавок и глины.

Есть четыре основных вида извести:

1. Негашёная. Имеет простую химическую формулу СаО. Бывает молотой и в виде комочков.
2. Гашёная. Формула уже сложнее — Ca(OH)₂. Получается она таким путём: CaO + H₂O → Ca(OH)₂. То есть к обычной негашёной извести добавляется вода. Может применяться в виде пушонки и известкового теста.
3. Хлорная. Прекрасный антисептик, формула — Ca(Cl)OCl.
4. Натровая. Это смесь каустической натриевой соды NaOH и гашёной извести. Данный вид имеет узкую область применения в процессах, когда необходимо нейтрализовать углекислую кислоту.

К преимуществам использования извести относятся:

• Очень доступная цена. Сложно отыскать такой же недорогой материал.
• Гигроскопичность. Известь не пропускает жидкость, не изменяет своих свойств в результате внешних воздействий.
• Дезинфекция. Прекрасный антисептик, все бактерии сразу погибают, попадая на поверхность, обработанную известью. Хорошее средство для борьбы с плесенью и грибками.
• Не боится ультрафиолетовых лучей.
• Универсальность, очень широкая область применения.

Важно! Известь — едкий материал! Работать с ней нужно осторожно, в перчатках, при попадании на кожу может вызвать ожог. Также опасно попадание порошка извести в лёгкие.

Область применения извести:

• Побелка. Известь, разведённая водой, очень активно применяется для побелки деревьев, бордюров, стен, собственно, чего угодно. Яркий белый цвет, который придаёт известь побелённым поверхностям, внутри помещений держится достаточно долго. А вот на улице побелка смывается, поэтому её приходится регулярно обновлять. Очень популярна побелка стен подвалов — это дезинфицирует помещение, дёшево и достаточно долговечно.
• Садоводство и огородничество. Известкование почвы часто используется для снижения кислотности, это хорошее удобрение. Кроме того, известь помогает бороться с вредителями.
• Животноводство. Гашёную известь применяют в производстве кормов для скота и птицы.
• Строительство и ремонт. Добавление извести в строительные растворы позволяет увеличить их эластичность, работать становится удобней. В частности, негашёную известь добавляют в готовые сухие строительные смеси, применяют в производстве силикатных кирпичей. Гашёную известь используют в процессе оштукатуривания стен, это дополнительный вяжущий компонент. Если соединить пушонку с опилками и гипсом, можно получить недорогой и экологически чистый утеплитель, которым заполняются пустоты.

Важно! Негашёная известь, если она хранится в открытой ёмкости, со временем впитает влагу из воздуха и станет гашёной!

Более активно и широко применяется гашёная известь. Лучший вариант — купить готовую пушонку, производители всегда указывают, какой вид извести продают. Однако, если вы решили погасить известь своими руками, следует знать, что она делится на три вида:

1. Быстрогасящаяся — процесс занимает всего 10 минут.
2. Среднегасящаяся — до 20 минут.
3. Медленногасящаяся — более 30 минут.

Сам процесс гашения выглядит так:

1. Надевается защитная одежда, перчатки и очки! Вы же помните, что известь — материал едкий. Кроме того, при добавлении воды в негашёную известь идёт выработка тепла, причём температура может подняться до +150 °C. Будут брызги и пена, поэтому защита необходима.
2. Берётся подходящая ёмкость нужного размера, способная выдержать высокую температуру. Например, металлическое ведро, но без ржавчины, бочка, ящик.
3. Если вам нужна пушонка, то на 1 килограмм негашёной извести потребуется 1 литр воды. Если необходимо известковое тесто, то количество воды уменьшается в два раза.
4. Нельзя просто залить воду и ждать, нужно всё время тщательно перемешивать. Мешайте известь с водой аккуратно, старайтесь не дышать поднимающимися парами.
5. Тщательно перемешанную смесь нужно выдержать не меньше суток перед использованием. А для штукатурки гашёную известь выдерживают порядка месяца, для кладки кирпича — две недели. Хранится гашёная известь в тёмном помещении.

Выдерживание гашёной извести важно, потому что неправильно приготовленный раствор затем может стать причиной появления пузырей и трещин в процессе застывания. Как видим, известь — многогранный, в ряде случаев незаменимый материал, который благодаря своей доступности и широкой области применения пользуется высокой популярностью.

Видео по теме